Автоматизация процессов планирования производства и разруба птицы. Кейс проекта

Сегодня поговорим на узкую, но при этом всегда актуальную для птицефабрик тему – организация процессов оперативного планирования производства и разделки птицы. И сделаем это на примере недавно завершенного нами проекта.

Основной задачей проекта автоматизации процессов планирования производства была минимизация ручного труда и снижение влияния человеческого фактора на корректность формирования заявки на производство.

При осуществлении процесса планирования с использованием программы Excel имели место быть вполне стандартные для Excel проблемы: скорость реакции на изменение заказов клиентов, корректировка формул при добавлении новых SKU, возникающие по разным причинам ошибки, связанные с человеческим фактором.

#1 РЕГЛАМЕНТАЦИЯ
Первым шагом стала предпроектная подготовка, основной задачей которой было очертить рамки проекта и формализовать процессы.

Важно понимать, что на этом шаге нужен не просто подрядчик (который придет и будет ждать инструкций от клиента из разряда «ему виднее, что нужно делать»), а интегратор с опытом успешного решения схожих задач. Потому что стремление к развитию вовсе не означает (и не должно означать) понимания механики перемен. Это нормально. Каждый профи в своем деле. Поэтому мы, как интеграторы, зная специфику работы клиента и неоднократно проходя один и тот же путь, были готовы подсказать, на что обратить внимание при формировании модели процессов.

По результатам обследования предприятия нами, совместно с клиентом:
1. Составлена целевая схема процессов (в какие моменты в течении дня происходит формирование заявок на производство, в какие моменты берутся остатки, как они рассчитываются, в какие моменты времени производство получает заявки, пр.)
2. Выделены следующие автоматизируемые функции будущей информационной системы:

• Приоритизация потребностей (с учетом акций, SKU и клиентов)
• Формирование заявок на участки производства с разделением по площадкам
• Балансировка заявок на производство с учетом баланса по сырью
• Отчетность (заявки на производство в разные моменты времени с разделением по линиям производства и план-фактный анализ)

3. Составлена схема потоков данных:

4. Сформулированы требования к нормативно-справочной информации (НСИ).
Важным фактором, обеспечивающим правильную работу такой системы, является корректное ведение нормативно-справочной информации. На основании опыта решения подобных задач, совместно с технологами на площадках мы сформировали требования к нормативно-справочной информации. В результате, во время выполнения следующих шагов, технологи могли заниматься контрольными измерениями для получения нормативов в необходимых разрезах в зависимости от схемы разделки, видов птицы и условий ее содержания.

5. Составлена схема интеграции с другими IT системами.
Были выделены потоки данных, которые система планирования потребляет и которые отдает. Был определен временной регламент обмена информацией. Для организации интеграции выбрали http сервисы и сообщения обмена в формате json.

#2 РЕАЛИЗАЦИЯ
1. Настройка системы и кастомизация.
Практика показывает, что какой бы «заточенной под специфику отрасли» не была система, доработки в ней все равно потребуются.
Тот факт, что наше решение разработано на платформе «1С», позволило нам достаточно быстро адаптировать коробочное решение ERP4FOOD под особенности и потребности предприятия клиента.
Забегая вперед, хочется отметить, что благодаря максимальной приближенности интерфейсов к привычному для пользователей исполнению, нам удалось снизить количество сложностей в процессе внедрения системы.

2. Интеграция.
На данном этапе была проведена разработка форматов обмена данными между информационными системами, разработан и протестирован механизм обмена. Отдельное внимание хочется уделить вопросу производительности обменов, ведь при работе с системами реального времени у нас может в один момент времени появиться большой объем информации, загруженной из других источников (например, EDI), и он так же оперативно должен быть передан в другую систему. Для решения данной задачи мы выбрали http сервисы и сообщения в формате json. Это позволило нам выполнять обмен с производительностью, обеспечивающей своевременное получение данных.

3. Подготовка к запуску.
а) НСИ
После завершения этапа формирования требований к системе, мы не стали ждать полного завершения проекта и запустили работу технологов: в рамках подготовки к запуску производилось наполнение системы производственной нормативно-справочной информацией. Для получения необходимых % выходов на производстве производились замеры, результаты которых были оцифрованы и использованы в планировании. Были актуализированы спецификации по разделке.
Так же, совместно со специалистами отдела планирования, со стороны клиента была проведена работа по настройке определенных аналитик, требуемых для планирования в структуре отгрузок:

• временные параметры отгрузки точек доставки,
• настройки отнесения заказов клиентов к определенным штрихкодам,
• приоритизация клиентов и номенклатуры,
• распределение номенклатур по производственным линиям.

б) Обучение
Обучение мы проводили на данных, приближенных к реальным. На базу источник накатывали горячий бэкап, он интегрировался с учебной базой для планирования, производились необходимые настройки, и, совместно со специалистами по планированию, проходили их сценарий регулярной работы. Это позволило:

• Погрузить специалистов по планированию в особенности новой модели планирования.

// По опыту можно сказать, что обучение взаимодействию с системой на demo-данных практически бесполезно. Это, примерно, как учить человека плавать, не наливая в бассейн воду. Только непосредственное погружение в рабочий алгоритм может принести реальную пользу.

• Получили макет системы, более приближенный к его конечному состоянию.

// Ежедневно практикуясь в работе с новой системой, пользователи смогли дать нам, как разработчикам, полноценную обратную связь. Что позволило сделать своевременные выводы и скорректировать систему в соответствии с реалиями деятельности предприятия.

#3 ЗАПУСК
Первый этап. Параллельная работа.
На первоначальном этапе опытно-промышленной эксплуатации была запущена интеграция с другими ИС клиента. Мы получали заказы покупателей, факт выпуска и остатки на начало дня.
Некоторое время специалисты по планированию работали параллельно в Excel и в новой информационной системе, постепенно отказываясь от старого формата планирования. Такой подход помог как специалистам отдела планирования, так и специалистам производства, максимально плавно и органично перейти в новый режим работы и избежать возможных ошибок планирования.

Второй этап. Окончательный переход на новую схему планирования.
На втором этапе специалисты по планированию окончательно перешли на формирование заявки на производство в 1С, полностью отказавшись от Excel. Специалисты производства стали получать заявки из новой системы. Были настроены отчеты, по которым получали задания на каждый рабочий участок. Так же был сделан отчет по план-фактному анализу производства.

В результате выполнения проекта клиент перешел от формирования заявок на производство в Excel на новый механизм. У отдела планирования появился инструмент с едиными правилами работы для всех специалистов по планированию, который позволил:

• стандартизировать процесс планирования и снизить зависимость от человеческого фактора
• сократить время формирования заявки на производство с 90 мин до 30 мин.

Примечание: Хотелось бы отметить, что проект был выполнен по большей части на типовом функционале решения ERP4FOOD, изначально заточенного под производителей продуктов питания и неоднократно успешно внедренного на других предприятиях этой отрасли. Объем доработок под клиента был не большим. Это позволило нам сократить срок реализации проекта и, что немаловажно для клиента, снизить его стоимость.

P.S.: Если вы увидели в вышеописанном кейсе свое «отражение» и тоже хотели бы сделать процесс планирования на своем предприятии более структурированным / точным / быстрым, будем рады помочь. Обращайтесь!